切削液选用

切削液的合理选用能有效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形、延长刀具寿命和改善已加工表面质量，此外，选用高性能切削液也是改善难加工材料切削性能的一个重要措施。切削液应具有抗泡沫性、抗霉变质性、无变质嗅味、排放时不污染环境、对人体无害和使用经济性等要求。

切削液作用

1．冷却作用：切削液浇注在切削区域内，利用热传导、对流和汽化等方式，降低切削温度和减小加工系统热变形。

2．润滑作用：切削液渗透到刀具、切屑与加工表面之间，减小了各接触面间摩擦，其中带油脂的极性分子吸附在刀具新鲜的前、后面上，形成了物理性吸附膜，若在切削液中添加了化学物质产生了化学反应后，形成了化学性吸附膜，该化学膜可在高温时减小接触面间摩擦，并减少粘结。上述吸附膜起到了减小刀具磨损和提高加工表面质量的作用。

3．排屑和洗涤作用：在磨削、钻削、深孔加工和自动化生产中利用浇注或高压喷射切削液的方法排除切屑或引导切屑流向，并冲洗散落在机床及工具上的细屑与磨粒。

4．防锈作用：切削液中加入防锈添加剂，使与金属表面起化学反应形成保护膜，起到防锈、防蚀作用。

切削液种类

生产中常用的切削液有：以冷却为主的水溶性切削液和以润滑为主的油溶性切削液。

（一）水溶性切削液主要分为：水溶液、乳化液和合成切削液。

1．水溶液：是以软水为主加入防锈剂、防霉剂，具有较好的冷却效果。有的水溶液加入油性添加剂、表面活性剂而呈透明性水溶液，以增强润滑性和清洗性。此外，若添加极压抗磨剂，可达到在高温、高压下增加润滑膜的强度。水溶液常用于粗加工和普通磨削加工中。

2．乳化液：是水和乳化油混合后再经搅拌，形成的乳白色液体。乳化液的用途很广，能自行配制，含较少乳化油的称为低浓度乳化液，它主要起冷却作用，适用于粗加工和普通磨削；高浓度乳化液主要起润滑作用，适用于精加工和复杂刀具加工中。

3．合成切削液：是国内外推广使用的高性能切削液，它是由水、各种表面活性剂和化学添加剂组成，它具有良好的冷却、润滑、清洗和防锈作用，热稳定性好，使用周期长等特点。合成切削液中不含油，可节省能源，有利环保，在国内外使用率很高。

（二） 油溶性切削液

油溶性切削液主要有：切削油和极压切削油。

1．切削油：切削油中有矿物油、动植物油和复合油（矿物油和动植油的混合油），其中较普遍使用的是矿物油。它的特点是，热稳定性好，资源丰富，价格便宜，但润滑性较差，故主要用于切削速度较低的精加工、非铁材料加工和易切钢加工。机械油的润滑作用好，故在普通精车、螺纹精加工中使用甚广。

2．极压切削油：是在矿物油中添加氯、硫、磷等极压添加剂配制而成，它在高温高压下不破坏润滑膜并具有良好润滑效果，这类切削液尤其在对难加工材料的切削中广为应用。

（三）固体润滑剂：使用最多的是二硫化钼( MoS2)。使用MoS2能防止和抑制积屑瘤产生，减小切削力，能显著延长刀具寿命、减小表面粗糙度。已有使用表明，在挤压液压缸内孔的压头上和网孔推刀的表面上涂覆MoS2，消除了加工表面波纹和压痕，并且工具寿命能成倍提高。特别指出的是涂覆Mo类固体润滑剂是一种良好的环保型切削液。

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