切削液選用

切削液的合理選用能有效地減小切削力、降低切削溫度、減小加工系統熱變形、延長刀具壽命和改善已加工表面質量，此外，選用高性能切削液也是改善難加工材料切削性能的一個重要措施。切削液應具有抗泡沫性、抗黴變質性、無變質嗅味、排放時不汙染環境、對人體無害和使用經濟性等要求。

切削液作用

1．冷卻作用：切削液澆注在切削區域內，利用熱傳導、對流和汽化等方式，降低切削溫度和減小加工系統熱變形。

2．潤滑作用：切削液滲透到刀具、切屑與加工表面之間，減小了各接觸面間摩擦，其中帶油脂的極性分子吸附在刀具新鮮的前、後面上，形成了物理性吸附膜，若在切削液中添加了化學物質產生了化學反應後，形成了化學性吸附膜，該化學膜可在高溫時減小接觸面間摩擦，並減少粘結。上述吸附膜起到了減小刀具磨損和提高加工表面質量的作用。

3．排屑和洗滌作用：在磨削、鑽削、深孔加工和自動化生產中利用澆注或高壓噴射切削液的方法排除切屑或引導切屑流向，並沖洗散落在機床及工具上的細屑與磨粒。

4．防鏽作用：切削液中加入防鏽添加劑，使與金屬表面起化學反應形成保護膜，起到防鏽、防蝕作用。

切削液種類

生產中常用的切削液有：以冷卻為主的水溶性切削液和以潤滑為主的油溶性切削液。

（一）水溶性切削液主要分為：水溶液、乳化液和合成切削液。

1．水溶液：是以軟水為主加入防鏽劑、防黴劑，具有較好的冷卻效果。有的水溶液加入油性添加劑、表面活性劑而呈透明性水溶液，以增強潤滑性和清洗性。此外，若添加極壓抗磨劑，可達到在高溫、高壓下增加潤滑膜的強度。水溶液常用於粗加工和普通磨削加工中。

2．乳化液：是水和乳化油混合後再經攪拌，形成的乳白色液體。乳化液的用途很廣，能自行配制，含較少乳化油的稱為低濃度乳化液，它主要起冷卻作用，適用於粗加工和普通磨削；高濃度乳化液主要起潤滑作用，適用於精加工和複雜刀具加工中。

3．合成切削液：是國內外推廣使用的高性能切削液，它是由水、各種表面活性劑和化學添加劑組成，它具有良好的冷卻、潤滑、清洗和防鏽作用，熱穩定性好，使用周期長等特點。合成切削液中不含油，可節省能源，有利環保，在國內外使用率很高。

（二） 油溶性切削液

油溶性切削液主要有：切削油和極壓切削油。

1．切削油：切削油中有礦物油、動植物油和複合油（礦物油和動植油的混合油），其中較普遍使用的是礦物油。它的特點是，熱穩定性好，資源豐富，價格便宜，但潤滑性較差，故主要用於切削速度較低的精加工、非鐵材料加工和易切鋼加工。機械油的潤滑作用好，故在普通精車、螺紋精加工中使用甚廣。

2．極壓切削油：是在礦物油中添加氯、硫、磷等極壓添加劑配制而成，它在高溫高壓下不破壞潤滑膜並具有良好潤滑效果，這類切削液尤其在對難加工材料的切削中廣為應用。

（三）固體潤滑劑：使用最多的是二硫化鉬( MoS2)。使用MoS2能防止和抑制積屑瘤產生，減小切削力，能顯著延長刀具壽命、減小表面粗糙度。已有使用表明，在擠壓液壓缸內孔的壓頭上和網孔推刀的表面上塗覆MoS2，消除了加工表面波紋和壓痕，並且工具壽命能成倍提高。特別指出的是塗覆Mo類固體潤滑劑是一種良好的環保型切削液。

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